一般社団法人　中部産業連盟
菊地 俊之

１．パレート分析を活用した現場改善例

パレート分析とは、上位の要素が全体のどれくらいの割合を占めているかを見る分析方法です。

分析にあたっては、各々の要素を大きい順番に並べた棒グラフと、各々の要素の累積量を示した折れ線グラフを持つパレート図を使用します。

ここでは、ＱＣ七つ道具の一つであるパレート図を使用した現場改善例をＱＣ手法で示します。改善のテーマは、「品質改善により生産性を向上する」とし、多品種ロット生産の部品組付けラインを例に挙げます。

(1)現状把握

この生産ラインは、200個／日を生産するラインで、５日間の不良の内容（表１）をパレート図に示します（図１）。

パレート図から、「部品の取り間違え」が全体の39％を示していることがわかったため、この不良を改善して生産性の向上を図ります。改善に伴い、820円／５日間の効果が予測できます。

(2)目標設定

目標設定では、「何を、いつまでに、どれくらい良くするのか」を決めます。目標は、「部品の取り間違えを１週間以内に“０”件にする」とします。

(3)原因分析

原因分析は、偏りや抜け防止のため、人（Man）、もの（Material）、設備（Machine）、方法（Method）、５Ｓの５つの視点から考えます。分析では、QC七つ道具の一つである「特性要因図」を使用して分析結果を示します（図２）。

分析結果から、赤丸で囲ってある「要るものと要らないものが混在している」「部品の置き位置が決まっていない」「どの種類の部品なのかわからない」が原因であることが判明しました。

(4)対策立案と実施

(3)で洗い出した原因から、部品が整理、整頓されていないことがわかります。部品が整理、整頓されていないことで部品の取り間違えが発生しているため、部品の整理、整頓を実施します。

整理とは、「要るものと要らないものとに区別して、要らないものを処分する」ことです。生産ラインの部品置場には、生産で使用する部品以外の部品が混在していたため、不要品置き場を設置して、部品を区別しました。次に整頓とは、「要るものを所定の場所にきちんと置き示す」ことであり、最適な「置き場」と「置き方」を決めて、「表示」をします。整理が終わって不要部品を取り除いた後は、部品ごとに必要な部品を、いつでも、誰でも、取り出せる状態にしました。

(5)効果確認

効果確認では、目標設定で決めた「部品の取り間違えを１週間以内に“０”件にする」が達成できているかを確認します。対策をしても、引き続き部品の取り間違えが発生する場合は、PDCAを回し、追加の原因解析、対策が必要になります。今回は、部品を整理、整頓することで、部品の取り間違えを１週間以内に“０”件にすることができました。

(6) 歯止め

歯止めは、今後二度と部品の取り間違えをしないための防止策です。部品を整理、整頓することで効果が得られたことから、整理、整頓された部品置き場を維持するために整理基準、整頓基準を作成し、教育したうえで運用します。さらに、定期的に経営者による５Ｓパトロールを実施することで、整理、整頓された部品置き場を維持することができます。

２．５S活動の重要性

５Ｓは、「整理」「整頓」のほか、「清掃」「清潔」「躾」があります。躾は「職場のルールや規律を守る」ことで、何よりも決められたルールを全員が守れる職場を目指します。５Ｓ活動をすることで、ムダの排除以外に、ＱＣＤ管理レベルの向上、原価低減、企業イメージの向上などの効果も期待でき、経営改善につなげることができます(図３)。

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